SMC片狀模塑料，主要原料由SMC專(zhuān)用紗、不飽和樹(shù)脂、低收縮添加劑，填料及各種助劑組成。在二十世紀六十年代初首先出現在歐洲，在1965年左右，美、日相繼發(fā)展了這種工藝。我國于80年代末，引進(jìn)了國外先進(jìn)的SMC生產(chǎn)線(xiàn)和生產(chǎn)工藝。 SMC具有優(yōu)越的電氣性能，耐腐蝕性能，質(zhì)輕及工程設計容易、靈活等優(yōu)點(diǎn)，其機械性能可以與部分金屬材料相媲美，因而廣泛應用于運輸車(chē)輛、建筑、電子/電氣等行業(yè)中。
SMC成型工藝準備
（1）、片狀模塑料的質(zhì)量檢查
壓制前應了解料的質(zhì)量、性能、配方、單重、增稠程度等，對質(zhì)量不好、纖維結團、浸漬不良、樹(shù)脂積聚部分的料應去除。
（2）、剪裁
按制品結構形狀、加料位置、流動(dòng)性能，決定剪裁要求，片料多裁剪成長(cháng)方形或圓形，按制品表面投影面積的40~80%來(lái)確定。
（3）、裝料量的估算
裝料量等于模壓料制品的密度乘以體積，再加上3～5%的揮發(fā)物、毛刺等損耗。
（4）、脫模劑選用
常用外脫模劑：硅酯、硅油等。
SMC模壓工藝參數
1、溫度參數
加溫的作用：增加分子熱運動(dòng)和分子間化學(xué)反應的能力，促使樹(shù)脂塑化和固化。
（1）、裝模溫度
物料放入模腔時(shí)模具的溫度。一定的裝模溫度，有利于趕出低分子物和使物料流動(dòng)，但此溫度不應使物料發(fā)生明顯的化學(xué)變化。模壓料的揮發(fā)物含量高，不熔性樹(shù)脂含量低時(shí)，裝模溫度應較低，反之裝模溫度應較高。
（2）、升溫速度
由裝模溫度到最高壓制溫度的升溫速率。對快速模壓不存在升溫速度問(wèn)題，壓制溫度與裝模溫度相同。對慢速模壓制品：升溫速度0.5～2℃/min。尤其是對于較厚的制品，由于模壓料的導熱性能較差，升溫過(guò)快時(shí)，會(huì )使固化不均勻，產(chǎn)生內應力，甚至可能導致與熱源接觸部位的物料先固化，因而限定內部未固化物流的流動(dòng)，不能充滿(mǎn)模腔，造成廢品。
（3）、最高模壓溫度
根據樹(shù)脂的放熱曲線(xiàn)來(lái)確定的，看其在什么溫度下基本完成固化，此溫度即模壓溫度。測試方法：差熱分析；差示掃描量熱儀。
（4）、保溫時(shí)間
目的是使制品完全固化，并消除內應力。
取決于： a) 反應固化時(shí)間(模壓料的種類(lèi))、b) 熱量傳遞的時(shí)間(模壓料的種類(lèi)、制品結構尺寸、加熱裝置的熱效率、環(huán)境溫度)
（5）、后固化處理
一般制品脫模后在烘箱內進(jìn)行后固化處理，目的是提高制品的固化反應程度。后固化溫度不可過(guò)高，時(shí)間不可過(guò)長(cháng)，以免制品熱老化，使性能下降。
2、壓力參數
（1）、成型壓力
克服模壓料的內摩擦及物料與模腔間的外摩擦，使物料充滿(mǎn)模腔；克服物料揮發(fā)物的抵抗力及壓緊制品以保證精確的形狀和尺寸。
取決于：
a)、模壓料的種類(lèi)、質(zhì)量指標；制品的結構形狀尺寸；
b)、薄壁制品比厚壁制品的成型壓力大；
c)、圓柱型制品比圓錐型制品的成型壓力大；
d)、復雜結構制品比簡(jiǎn)單結構制品的成型壓力大；
e)、模壓料流動(dòng)方向與模具移動(dòng)方向相反比相同時(shí)的成型壓力大
（2）、加壓時(shí)機
合理選用加壓時(shí)機是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵之一。
快速模壓工藝不存在加壓時(shí)機問(wèn)題。對普通模壓，加壓過(guò)早，樹(shù)脂反應程度低，分子量小，容易造成樹(shù)脂與纖維離析；加壓過(guò)晚，樹(shù)脂反應程度過(guò)高，分子量急劇增大，粘度過(guò)大，流動(dòng)性差，不易充滿(mǎn)模腔。
最佳加壓時(shí)機應在樹(shù)脂激烈反應(放出大量氣體)之前。
確定方法：
a、憑經(jīng)驗，樹(shù)脂開(kāi)始拉絲時(shí)即為加壓時(shí)機；
b、根據溫度指示，接近樹(shù)脂凝膠溫度時(shí)進(jìn)行加壓(凝膠溫度可用DSC測定，即差示掃描量熱儀確定)；
c、按樹(shù)脂固化反應時(shí)氣體釋放量確立加壓時(shí)機
（3）、放氣充模(適用于快速模壓成型)
由于在壓制過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生大量的揮發(fā)性氣體，特別在快速模壓制品工藝中，如不采取適當的放氣措施，會(huì )使制品產(chǎn)生氣泡，分層等缺陷。在快速壓制工藝中都必須采取放氣措施。即壓力上升到一定值后，隨即卸壓抬模放氣，再次加壓、放氣，反復幾次。
